Система дозирования ингредиентов является ключевым компонентом «основного процесса» на линиях по производству литиевых батарей, непосредственно определяя однородность сырья для последующего производства элементов и конечные характеристики продукта. Ее применение охватывает два важных этапа: подготовку материалов для катода и анода литиевых батарей и составление растворов электролита, покрывая весь спектр от лабораторных исследований и разработок до крупномасштабного массового производства. Ниже приводится подробный анализ ее конкретных применений на линиях по производству литиевых батарей с акцентом на трех ключевых аспектах: основные этапы применения, критические сценарии применения и ценность применения. I.Основной процесс применения: охватывает весь рабочий процесс подготовки сырья для литиевых батарей Этап «сырье → полуфабрикаты» на линиях по производству литиевых батарей (а именно процесс «дозирование — приготовление суспензии») полностью зависит от систем дозирования. Требования к материалам значительно различаются на разных этапах, что требует адаптации системы к характеристикам материалов (твердые порошки / жидкие растворители / высокореактивные добавки) и спецификациям процесса: 1.Состав катодного материала: высокоточный контроль определяет энергетическую плотность элемента. Катодные материалы составляют основу энергетической плотности литий-ионных батарей (такие как литий-железо-фосфат LFP и тройные материалы NCM/NCA). Их состав требует строгого контроля соотношения «активный материал + проводящее вещество + связующее вещество», чтобы предотвратить снижение емкости или риски для безопасности, возникающие в результате отклонений в составе. Детали заявки: - Обработка материалов: Активные материалы катода (например, порошок NCM811 с размером частиц D50≈8 мкм) склонны к поглощению влаги и образованию пыли. Система дозирования должна использовать герметичные силосы + пневматическую транспортировку с отрицательным давлением, с интегрированными устройствами осушения (точка росы ≤-40 °C) внутри силосов, чтобы предотвратить ухудшение электрохимических характеристик, вызванное поглощением влаги материалами. -Точность измерения: Проводящие вещества (такие как сажа SP, составляющая всего 1-3% по весу) оказывают решающее влияние на проводимость. Для обеспечения точного микродозирования необходимо использовать статический дозирующий бункер (точность ±0,1%); Связующие вещества (например, PVDF, растворенный в растворителе NMP), находясь в жидком состоянии, требуют дозирования с помощью системы «шестеренчатый насос + весовой смеситель», чтобы предотвратить отклонения в пропорциях, вызванные остатками в трубопроводе. Процесс смешивания: смешивание твердых и жидких компонентов осуществляется с помощью двойного планетарного смесителя, работающего со скоростью перемешивания 100–500 об/мин в течение 30–60 минут. В результате получается катодная суспензия с содержанием твердых веществ 60–70 %. Однородность (значение CV) не должна превышать 3 %, так как отклонения приведут к неравномерной проводимости по всей поверхности покрытого электрода, что ухудшит эффективность заряда-разряда элемента. 2.Состав анодного материала: контроль агломерации для обеспечения срока службы Материал анода в основном состоит из графита (натурального графита / синтетического графита), при этом основной целью состава является предотвращение агломерации графитового порошка при обеспечении равномерного покрытия связующим веществом (таким как SBR-стирол-бутадиеновый каучук), что повышает стабильность цикла анода. Детали заявки -Перемещение материала: графитовый порошок (размер частиц D50≈15 мкм) обладает отличной сыпучестью, но образует значительное количество пыли. В системе дозирования используется шнековый конвейер + импульсный пылеуловитель, что позволяет в режиме реального времени улавливать пыль во время транспортировки и предотвращать загрязнение цеха. -Дозирование и смешивание: графит (более 90% по весу) непрерывно дозируется с помощью динамического весового шнека (производительность до 1000 кг/ч). Связующее вещество (SBR+CMC) представляет собой водный раствор, дозируемый с помощью «мембранного насоса + объемного расходомера» (точность ±0,2%). На этапе смешивания обычно используются высокоскоростные эмульгирующие смесители. Высокоскоростное сдвиговое воздействие (скорость вращения 1000-2000 об/мин) разрушает агломераты графита, образуя однородную анодную суспензию. Это обеспечивает отклонение толщины покрытия электродного листа ≤5 мкм. -Особые требования: Некоторые аноды высокой емкости (например, аноды на основе кремния) требуют добавления эластичных связующих веществ. Система дозирования должна поддерживать «последовательное дозирование нескольких компонентов» (сначала добавляется смесь графита и кремниевого порошка, затем добавляется связующее вещество), чтобы предотвратить прямую реакцию между кремниевым порошком и связующим веществом, которая может привести к агломерации суспензии. 3.Состав электролита: коррозионно-стойкий + взрывозащищенный, обеспечивающий чистоту и безопасность Электролит служит «каналом транспорта ионов» в литиевых батареях и состоит из «растворителя (например, EC/DMC) + литиевой соли (например, LiPF₆) + добавок (например, VC)». Состав ингредиентов требует строгого контроля содержания влаги (≤10 ppm) и уровня примесей, а также снижения рисков, связанных с гидролизом литиевой соли при воздействии влаги, в результате которого образуется HF (коррозионный газ), и воспламеняемостью растворителей. Детали заявки: - Хранение и транспортировка материалов: растворители (воспламеняющиеся) хранятся в взрывозащищенных герметичных резервуарах (с азотной подушкой), а соли лития (гигроскопичные) — в силосах типа перчаточного ящика (содержание влаги ≤5 ppm). В трубопроводах для транспортировки используется нержавеющая сталь 316L (устойчивая к коррозии под воздействием HF), что позволяет поддерживать полностью закрытую систему без контакта с воздухом на протяжении всего процесса. - Точность дозирования: соли лития (10–15 % по весу) оказывают решающее влияние на проводимость. При использовании системы дозирования на основе взвешивания (например, запатентованной технологии Liuzhou Fensai) соли лития всасываются вакуумом непосредственно в емкость для смешивания электролита, оснащенную функцией взвешивания, что позволяет достичь точности дозирования ≤±0,05 %. Добавки (например, VC, 0,5–2 % по весу) представляют собой следовые, высокореактивные вещества. Они точно дозируются с помощью микродозирующих насосов (минимальная скорость подачи 0,1 мл/мин). - Смешивание и удаление примесей: Смесительная емкость оснащена низкотемпературной рубашкой (температура контролируется на уровне 20-25 °C для предотвращения разложения LiPF₆) со скоростью перемешивания 50-100 об/мин. После смешивания электролит проходит «точную фильтрацию (размер пор 0,22 мкм)» для удаления примесей. Система приготовления должна быть оснащена фильтрационным устройством для обеспечения чистоты электролита. II.Основные сценарии применения: адаптация полной сцены от НИОКР до массового производства Система ингредиентов — это не отдельное оборудование, а индивидуальная конструкция, адаптированная к «производственной мощности», «типу продукции» и «требованиям технологического процесса» литий-ионной батареи, которая охватывает различные сценарии применения: 1.Сценарий лабораторных исследований и разработок: небольшие партии, разнообразные линейки продуктов, высокая точность -Требования: на этапе НИОКР требуется частое тестирование различных составов (например, корректировка соотношения материалов катода, испытание новых добавок). Размеры партий невелики (обычно 50–500 г), но требования к метрологической точности чрезвычайно высоки. -Применение системы дозирования: использует компактную модульную дозирующую машину, оснащенную микровесовыми датчиками (точность 0,01 г) и ручным/автоматическим переключением режима подачи. Поддерживает одновременное дозирование 2-5 материалов с объемом смесительной емкости ≤10 л, подходит для быстрой проверки эффективности рецептуры (например, тестирование срока службы новых анодов). 2.Сценарий пилотной производственной линии: соединение НИОКР и массового производства, валидация процессов -Требование: Пилотные производственные линии обычно работают с мощностью 10-100 МВтч. Эти линии должны подтвердить осуществимость масштабированных «лабораторных рецептур» при оптимизации параметров процесса (таких как продолжительность смешивания и скорость дозирования), тем самым обеспечивая поддержку данных для полномасштабных производственных линий. -Применение системы дозирования: используется полуавтоматическая линия дозирования, объединяющая 2-3 независимых дозирующих устройства (соответствующих катоду, аноду и электролиту), поддерживающая переключение режима смешивания «партия + непрерывный». Оснащена модулями онлайн-детектирования (такими как измерители вязкости суспензии и анализаторы влажности), позволяющими в режиме реального времени контролировать параметры процесса. Например, регулировка скорости перемешивания позволяет поддерживать вязкость катодной суспензии в пределах 5000-8000 сП (оптимальная для нанесения покрытия). 3.Сценарии массового производства: высокая производительность, высокая степень автоматизации, низкое энергопотребление. -Требования: Массовые производственные линии (такие как заводы CATL и BYD мощностью в гигаватт-часы) обычно работают с производительностью 1–50 ГВт-ч в год. Необходима непрерывная стабильная работа (24 часа в сутки без перерывов) при одновременном контроле затрат на рабочую силу и отходов материалов. -Применение системы дозирования: Используя полностью автоматизированную интеллектуальную линию дозирования, основная конфигурация включает в себя: -Координация нескольких бункеров: 10–20 герметичных бункеров (в каждом из которых хранятся разные сырьевые материалы) автоматически пополняют запасы с помощью датчиков уровня, предотвращая дефицит материалов; -Непрерывное дозирование и смешивание: в катоде используется «динамический дозирующий шнек + топологический смеситель с двумя роторами» (согласно технологии Pailer Lithium Battery Technology), что обеспечивает непрерывное «дозирование – смешивание – разгрузку». Это повышает производственную мощность на 20–30 % и снижает эксплуатационные расходы на 50 %. -Полностью автоматизированный процесс: благодаря PLC+MES (система управления производством) весь рабочий процесс — от извлечения рецептуры до дозирования ингредиентов, смешивания и транспортировки — работает в автоматическом режиме. Данные автоматически загружаются в систему MES, что обеспечивает отслеживаемость партии (например, когда партия электролита демонстрирует аномалии, данные дозирования литиевой соли можно быстро отследить). -Быстрая смена: благодаря системе CIP (Clean-in-Place) очистка трубопроводов и реакторов при смене материалов (например, при переходе с катодов LFP на катоды NCM) занимает не более 30 минут, что сводит к минимуму время простоя. III. Прикладная ценность: определение «качества, эффективности и стоимости» производства литиевых батарей Применение системы ингредиентов на линиях по производству литиевых батарей служит не просто инструментом для «смешивания сырья», но и ключевым элементом, обеспечивающим стабильность производства и конкурентоспособность продукции. Его ценность проявляется в первую очередь в трех аспектах: 1.Обеспечение качества продукции: контроль стабильности качества с самого источника «Стабильность емкости», «срок службы» и «безопасность» литиевых батарей зависят от точности состава ингредиентов: -Если измерение активного материала положительного электрода отклоняется на 0,5%, это может привести к отклонению емкости элемента более чем на 3%, что повлияет на серийно-параллельную производительность аккумуляторной батареи; -Если содержание электролита в воде превышает допустимый предел (＞10 ppm), это приведет к разложению соли лития с образованием HF, что вызовет коррозию материала электрода и сократит срок службы более чем на 20%; Система ингредиентов предотвращает такие проблемы на корню благодаря точности дозирования от ±0,1% до ±0,2% и производственной среде, свободной от пыли и влаги, что обеспечивает отклонение характеристик в пределах одной партии элементов ≤2%. 2.Повышение эффективности производства: сокращение простоев и затрат на рабочую силу - На линиях массового производства традиционное ручное дозирование требует 3-5 человек на смену и подвержено простоям из-за человеческих ошибок; полностью автоматизированные системы дозирования позволяют работать без участия человека, сокращая затраты на рабочую силу на 80% и устраняя простои, вызванные человеческими ошибками (коэффициент простоев снижен с 5% до менее 1%). - Системы непрерывного дозирования (такие как Contomix™ от Shangshui Intelligent) обеспечивают производительность, превышающую производительность традиционных систем дозирования более чем на 50 %. Одно устройство может обеспечить потребности производственной линии в 10 ГВт·ч в год, что значительно повышает общую эффективность производственной линии. 3.Контроль производственных затрат: сокращение потерь материалов и энергопотребления - Высокоточный дозирование в системе ингредиентов снижает потери материала: например, при стоимости литиевой соли (LiPF6) около 200 000 иен за тонну, снижение погрешности дозирования с 1% до 0,1% может сэкономить производственной линии мощностью 50 ГВтч около 9 миллионов иен в год на затратах на литиевую соль. - Энергосберегающие конструкции (такие как двигатели перемешивания с переменной частотой и рекуперация отработанного тепла) снижают потребление энергии: некоторые интеллектуальные системы дозирования (например, двухшнековые системы измельчения Mannesmann) обеспечивают снижение потребления энергии более чем на 50 % по сравнению с традиционным оборудованием, что позволяет сэкономить на электроэнергии более одного миллиона юаней в год. Таким образом, система дозирования ингредиентов служит «сердцем» линий по производству литиевых батарей. Ее применение охватывает основные процессы от сырья до полуфабрикатов. Благодаря точному дозированию, автоматическому контролю и адаптируемости к любым сценариям, она напрямую определяет стабильность качества, эффективность производства и конкурентоспособность литиевых батарей по стоимости. Эта система является критически важным оборудованием, позволяющим предприятиям по производству литиевых батарей достичь «высококачественного крупномасштабного производства».

Оборудование для автоматического управления поступило для установки в рамках проекта по реконструкции системы водоснабжения Синбаоцзуань в уезде Цзинъюань. Умное водоснабжение делает важный шаг вперед! Недавно проект по реконструкции и расширению системы водоснабжения в сельской местности Синбаоцзуань (фаза I) в уезде Цзинъюань достиг важной вехи. Началась установка партии автоматизированного контрольного оборудования, поставленного компанией ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование. и включающего передовые технологии сенсорного и интеллектуального управления. Это знаменует переход проекта от этапа фундаментального строительства к комплексной установке и вводу в эксплуатацию интеллектуальных систем, что закладывает прочную основу для его своевременного ввода в эксплуатацию. Как важный проект общественного благосостояния, направленный на решение проблем местного водоснабжения, проект реконструкции и расширения системы водоснабжения Синбаоцзуань несет надежды 77 053 жителей 36 административных деревень в четырех поселках. Ранее, в периоды пикового потребления летом, резкое увеличение водопотребления в верхнем течении часто приводило к нехватке воды или даже полному отключению водоснабжения в низовьях реки в уездах Ухэ и Цзинъань. Партийный комитет и правительство уезда уделили этому проекту первоочередное внимание как ключевой инициативе в области общественного благосостояния, выделив более 32 миллионов юаней на реализацию проекта расширения, который позволит увеличить суточную мощность водоснабжения на 6500 кубических метров. В настоящее время устанавливается автоматизированное оборудование управления, включающее такие основные компоненты, как центральная система управления, датчики давления и устройства постоянного давления с переменной частотой. Это позволит создать полностью интегрированную интеллектуальную систему управления водоснабжением. ​«Эти устройства функционируют как «интеллектуальный мозг» и «нервные окончания» проекта», — пояснил руководитель объекта из компании Нинся Шенган Инженерно-строительная компания, Лтд. Постоянно контролируя уровень источников воды, качество воды и данные о давлении в трубопроводах, система автоматически регулирует работу насосов и дозировку дезинфицирующих средств, чтобы поддерживать постоянное давление водоснабжения. Ожидается, что это позволит сэкономить более 30 % энергии по сравнению с традиционными моделями водоснабжения, а также существенно сократить расходы на ручную проверку. Строительная бригада уже завершила распаковку оборудования, его осмотр и обследование места установки. Установка проходит в соответствии с принципом «зонированных операций и поэтапного ввода в эксплуатацию». В следующем месяце планируется завершить настройку основной системы управления и одновременно провести тестирование интеграции данных трубопроводной сети. По словам соответствующего должностного лица из станции управления строительством гидротехнических сооружений уезда Цзинъюань, внедрение автоматизированной системы управления позволит коренным образом решить ранее существовавшие проблемы «задержек при ручном планировании и несоответствия баланса спроса и предложения». Благодаря визуализированному мониторингу и функциям автоматического оповещения о неисправностях, система обеспечит интеллектуальное управление сетью водоснабжения на протяжении всего ее жизненного цикла. По завершении проекта не только будут устранены конфликты между спросом и предложением в периоды пикового водопотребления, но и будут обеспечены стабильные гарантии водоснабжения для регионального животноводства и развития специализированного сельского хозяйства, что позволит постоянно повышать удовлетворенность населения услугами водоснабжения.

Являясь важным проектом общественного благосостояния для уезда Жэньшоу, третий водопровод Жэньшоу несет на себе ответственность за обеспечение высококачественного и стабильного водоснабжения местных жителей. Автоматизированная система управления и система контрольно-измерительных приборов, служащие «мозгом» и «нервными окончаниями» станции, напрямую определяют ее производственную эффективность, безопасность качества воды и стандарты управления благодаря своей стабильной работе. Недавно начался комплексный ввод в эксплуатацию систем автоматического управления и контрольно-измерительных приборов станции, который осуществляется компанией ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование. Продемонстрировав профессиональную строгость, команда Rongde преодолела множество технических проблем и успешно завершила работы по вводу в эксплуатацию. Это достижение закладывает прочную основу для официального ввода станции в эксплуатацию, подчеркивая ответственность и приверженность местных электромеханических предприятий проектам общественного благосостояния. I.Предпосылки ввода в эксплуатацию: В связи с неотложностью реализации проектов в сфере общественного благосостояния компания ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование взяла на себя ответственность за их выполнение. С ускорением урбанизации в уезде Жэньшоу потребление воды в регионе продолжает расти, в результате чего существующие водоснабжающие сооружения не справляются с растущими потребностями. Строительство третьего водозабора в Жэньшоу направлено на дальнейшее увеличение мощности регионального водоснабжения и улучшение качества воды для жителей. В качестве основных систем, обеспечивающих автоматизированную и интеллектуальную работу, ввод в эксплуатацию систем автоматического управления и контрольно-измерительных приборов завода напрямую влияет на общую эффективность проекта благодаря их специализированной и надежной реализации. Благодаря многолетнему техническому опыту и обширному опыту в области интеграции электромеханического оборудования и ввода в эксплуатацию автоматизированных систем управления, компания ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование успешно обеспечила себе этот проект. Компания была назначена единственным партнером по внедрению для ввода в эксплуатацию системы автоматического управления и контрольно-измерительных приборов на третьем водопроводном узле Реншоу. Система охватывает мониторинг и контроль всего процесса водоочистки, включая забор сырой воды, реакцию, осаждение, фильтрацию и дезинфекцию. Она включает в себя сотни единиц оборудования, таких как шкафы управления ПЛК, частотно-регулируемые приводы, датчики и приборы онлайн-мониторинга, что делает работы по вводу в эксплуатацию сложными и трудоемкими. Для обеспечения плавного прохождения ввода в эксплуатацию компания ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудованиеl проактивно создала специальную команду по вводу в эксплуатацию под руководством технического директора компании. В эту команду вошли старшие инженеры по автоматизации, специалисты по калибровке приборов и полевые техники. Адаптировав подход к конкретным характеристикам процесса и параметрам оборудования водоочистной станции, они разработали подробный план ввода в эксплуатацию и меры на случай непредвиденных обстоятельств, тем самым обеспечив надежные организационные и технические гарантии успешной реализации проекта. II.Подготовка к вводу в эксплуатацию: тщательный подход компании ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование закладывает прочную основу для решения задач проекта. Перед официальным началом пуско-наладочных работ команда ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование провела недельный подготовительный этап, применив «подход, ориентированный на детали», чтобы обеспечить безопасность последующих пуско-наладочных работ. С одной стороны, команда провела комплексную «проверку работоспособности» всего оборудования, тщательно проверяя соответствие модели и параметров каждого агрегата проектным чертежам. Это обеспечило точное позиционирование при установке и надежность соединений проводки — стандартная процедура «предварительной проверки», которая последовательно соблюдается Rongde Electromechanical во всех своих обширных проектах. В отношении основного оборудования, такого как шкафы управления ПЛК и панели приборов, технические специалисты ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудованиепроявили тщательную точность, внимательно проверив целостность внутренних компонентов и удалив пыль из внутренних частей шкафов. Это обеспечило оптимальное исходное состояние каждого агрегата. Команда организовала несколько технических тренингов и брифингов под руководством старших инженеров ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование, специализирующихся в области автоматизации. Это позволило каждому инженеру по вводу в эксплуатацию тщательно ознакомиться с принципами работы системы, процедурами ввода в эксплуатацию и протоколами безопасности, а также разъяснить обязанности каждого участника процесса. Эти меры создали прочную техническую основу для планомерного продвижения работ по вводу в эксплуатацию. III. Ввод в эксплуатацию системы автоматизации: прецизионное управление ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование создает «интеллектуальный мозг» водопроводной станции Ввод в эксплуатацию автоматизированной системы управления был основной задачей этого проекта. Используя свою отработанную техническую методологию, команда ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование систематически продвигалась по важным этапам, включая ввод в эксплуатацию системы ПЛК, ввод в эксплуатацию системы мониторинга верхнего уровня и ввод в эксплуатацию логики блокировки. Во время ввода в эксплуатацию системы ПЛК технические специалисты Rongde Electromechanical сначала провели систематическое тестирование аппаратного обеспечения ПЛК. Они сосредоточились на проверке рабочего состояния модулей питания, модулей ЦП и модулей ввода-вывода, чтобы обеспечить стабильную связь между всеми компонентами. На этом этапе команда использовала запатентованный компанией «Инструмент для тестирования связи модулей», что значительно повысило эффективность и точность тестирования. Затем технические специалисты загрузили на ПЛК индивидуальную программу управления с помощью программного обеспечения для программирования, тщательно проверив точность цифровых входных/выходных и аналоговых входных/выходных сигналов. Например, при тестировании сигнала управления насосом инженеры Rongde Electromechanical отдали команду запуска через главный компьютер, контролируя всю цепочку в режиме реального времени — от передачи команды ПЛК до реакции шкафа управления насосом и обратной связи о состоянии — чтобы убедиться, что каждый сигнал был точным и безошибочным. Этот процесс полностью демонстрирует техническую строгость ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование в области автоматического управления. На этапе отладки системы мониторинга главного компьютера команда ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование уделила приоритетное внимание повышению интуитивности мониторинга дисплеев и возможности сбора данных в режиме реального времени. Техники наладили бесперебойную связь между главным компьютером и системой PLC. Используя специально оптимизированный интерфейс мониторинга, они постоянно отслеживали рабочий статус оборудования и параметры процесса (такие как расход, давление и уровень жидкости) во всех процессах водоочистной станции. Было проведено несколько раундов сравнительной калибровки по показаниям приборов на месте, чтобы обеспечить полную согласованность данных между обеими системами. Одновременно, занимаясь функциональностью сигнализации системы мониторинга, команда ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование усовершенствовала пороговые значения сигнализации и логику реагирования на основе эксплуатационных требований водоочистной станции. Они смоделировали двенадцать типичных эксплуатационных сценариев, включая отказы оборудования и превышение параметров, чтобы обеспечить быстрое срабатывание звуковой и визуальной сигнализации системы. Система точно отображает местоположение и причину срабатывания сигнализации, что облегчает последующую эксплуатацию и техническое обслуживание станции Отладка логики управления блокировкой имеет решающее значение для обеспечения безопасной и стабильной работы водоочистной станции. Команда ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование провела тщательное тестирование и оптимизацию логики управления блокировкой между различным оборудованием, включая впускной клапан и насосы для сырой воды, выпускной клапан и насосы для чистой воды, а также дозирующие насосы для химикатов и расходомеры, в соответствии с технологическими требованиями станции. Например, когда расход сырой воды на входе падает ниже заданного значения, система должна автоматически отключить некоторые насосы для сырой воды и уменьшить открытие впускного клапана, чтобы предотвратить работу насоса всухую. Когда уровень в резервуаре чистой воды достигает верхнего предела, насосы чистой воды должны автоматически прекратить работу, чтобы предотвратить перелив. Во время ввода в эксплуатацию инженеры Rongde Electromechanical неоднократно проверяли точность и надежность логики управления блокировкой, моделируя экстремальные условия эксплуатации и внезапные неисправности. В результате был достигнут эффект управления «нулевых ошибок и нулевых задержек», что позволило создать «интеллектуальную линию защиты» для обеспечения безопасности производства на водоочистной станции IV.Ввод в эксплуатацию системы контрольно-измерительных приборов: точный мониторинг компании ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование Electromechanical укрепляет защиту качества воды Как «нервные окончания» водоочистной станции, точность данных системы контрольно-измерительных приборов напрямую влияет на принятие решений автоматизированной системой управления. Используя обширный опыт в калибровке приборов, команда Rongde Electromechanical провела тщательную наладку нескольких основных контрольно-измерительных приборов, включая онлайн-pH-метры, мутномеры, анализаторы остаточного хлора, расходомеры, датчики давления и датчики уровня. При вводе в эксплуатацию приборов для измерения качества воды технические специалистыООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование соблюдают национальные стандарты измерения, используя первоклассные стандартные растворы для калибровки онлайн-pH-метров, мутномеров, анализаторов остаточного хлора и других устройств. На примере мутномерного прибора персонал, осуществлявший ввод в эксплуатацию, провел трехточечную калибровку с использованием стандартных растворов мутности 0 NTU, 10 NTU и 100 NTU. В сочетании с запатентованным компанией Rongde Electromechanical «методом точной настройки чувствительности прибора» это позволило точно отрегулировать диапазон измерения прибора для обеспечения точных показаний мутности сырой воды, стоков из отстойника, воды после фильтрации и готовой воды. Одновременно команда провела 24-часовое непрерывное сравнение показаний онлайн-приборов и данных ручных лабораторных испытаний. В конечном итоге расхождения в измерениях были удержаны в пределах ±2%, что значительно ниже допустимого в отрасли стандарта ±5%, что обеспечило надежную гарантию безопасности качества воды. Для ввода в эксплуатацию приборов измерения технологических параметров, таких как расходомеры, манометры и уровнемеры, команда ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование инновационно использует «метод динамической калибровки», адаптированный к реальным условиям эксплуатации водоочистных станций. Например, при вводе в эксплуатацию электромагнитных расходомеров в входном трубопроводе технические специалисты постепенно изменяли скорость потока, регулируя клапаны. Они записывали показания счетчиков по восьми градиентам расхода и сравнивали их с фактическими измерениями стандартного расходомера. Затем на основе кривых отклонения применялись точные поправки приборов, что обеспечивало погрешность измерения расхода в пределах ±1 %. Во время ввода в эксплуатацию датчиков уровня технические специалисты изменяли уровень жидкости в резервуаре путем постепенного впрыска и слива воды. Они проводили тесты в режиме реального времени, чтобы проверить линейную зависимость между выходным сигналом датчика и высотой жидкости. В результате удалось достичь «нулевой нелинейной погрешности» при контроле уровня, что обеспечило точную поддержку данных для планирования производства на водоочистной станции. V.Решение проблемы: компания ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование приняла вызов и продемонстрировала свои возможности, профессионально решив проблему. В процессе ввода в эксплуатацию командаООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование Electromechanical столкнулась с несколькими техническими проблемами. Однако благодаря своим глубоким техническим знаниям и эффективной совместной работе они успешно преодолели каждое препятствие. Например, на начальном этапе ввода в эксплуатацию автоматизированной системы управления произошли периодические перебои в связи между главным компьютером и системой ПЛК, что не позволяло интерфейсу мониторинга получать оперативные данные от оборудования в режиме реального времени. Техническая команда ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование Electromechanical немедленно приступила к реализации плана действий в чрезвычайных ситуациях. Под руководством инженеров-электриков они провели исследование линий связи и в конечном итоге выявили причину: окислительные слои на разъемах кабелей связи во время строительства на месте привели к плохому контакту. Команда незамедлительно перепроектировала разъемы, используя запатентованный компанией «процесс антиокислительной обработки соединений». Одновременно инженеры-автоматики оптимизировали конфигурацию протокола связи. После пяти последовательных раундов тестирования стабильности перебои в связи были успешно устранены, что обеспечило стабильность связи системы на уровне 99,99%. Во время ввода в эксплуатацию системы контрольно-измерительных приборов онлайн-анализатор остаточного хлора показал значительные колебания в данных измерений. Специалисты по электромеханическим приборам ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование незамедлительно прибыли на место и применили «сегментированный подход к устранению неисправностей», чтобы систематически проверить линии отбора проб, датчики и цепи передачи сигналов. В конечном итоге причиной были признаны мельчайшие пузырьки воздуха в линиях отбора проб, которые нарушали стабильность потока проб воды и снижали точность измерений. Команда оперативно прочистила линию отбора проб и очистила датчик с помощью специального чистящего средства. Одновременно с этим они оптимизировали цикл измерения прибора и параметры фильтрации данных в соответствии с характеристиками анализатора остаточного хлора. После 48 часов непрерывного мониторинга диапазон колебаний данных измерений уменьшился с ±0,15 мг/л до ±0,03 мг/л, что полностью соответствует требованиям отраслевых стандартов. VI.Результаты ввода в эксплуатацию: компания Rongde Electromechanical оснащает водоочистную станцию, открывая новую эру интеллектуального водоснабжения автоматизированные системы управления и контрольно-измерительные приборы на третьем водозаборе Renshou были успешно введены в эксплуатацию благодаря целенаправленным усилиям команды ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование. В настоящее время автоматизированная система управления работает стабильно, обеспечивая точное управление и мониторинг в режиме реального времени всего технологического оборудования на станции. Логика блокировки управления функционирует точно и надежно, эффективно обеспечивая безопасность производства. Система контрольно-измерительных приборов предоставляет безошибочные данные измерений, а критические параметры процесса, включая качество воды, расход, давление и уровень жидкости, передаются в режиме реального времени в систему мониторинга. Это обеспечивает научную основу для планирования производства и управления качеством воды на станции. Успешное завершение этих пуско-наладочных работ не только закладывает прочную основу для официального ввода в эксплуатацию третьего водозаборного сооружения Renshou, но и демонстрирует профессиональные возможности ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое ОборудованиеElectromechanical в области автоматизированных систем управления и пуско-наладки контрольно-измерительных приборов. Как исполнитель проекта, Rongde Electromechanical неизменно ставит во главу угла «потребности клиентов», предоставляя индивидуальные решения и тщательно выполняя пуско-наладочные работы, чтобы облегчить переход водозаборного сооружения от «традиционных операций» к «интеллектуальному управлению и контролю». После ввода в эксплуатацию водоочистная станция Renshou No.3 будет использовать системы автоматического управления и контрольно-измерительные приборы, введенные в эксплуатацию компанией Rongde Electromechanical, для дальнейшего повышения эффективности производства (по прогнозам, затраты на ручную эксплуатацию и техническое обслуживание сократятся на 30%), снижения энергопотребления (эффективность работы насосов повысится на 15%) и обеспечения безопасности качества воды. Это обеспечит сотни тысяч жителей уезда Renshou стабильным водоснабжением высокого качества, что даст мощный импульс высококачественному экономическому и социальному развитию региона. В будущем компания ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование продолжит углублять свои знания в области электромеханической автоматизации. Опираясь на технологические инновации, компания будет предоставлять профессиональные услуги по автоматизации управления и вводу в эксплуатацию приборов для более широкого спектра общественных проектов и промышленных инициатив. Это обязательство позволит клиентам достичь интеллектуального, эффективного и устойчивого развития, тем самым внося «ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование в строительство современной инфраструктурной системы.